模具质量追溯：客户投诉下降 60%
客户投诉来了，第一件事是查"这批货用的是哪套模具、那套模具当时什么状态"。原来这件事要打电话问三个人、翻两本台账，现在一次查询就能定位。
模具 / 注塑台账数字化 + 关联分析8 周
01 / 问题
追溯断在"人"这一环
模具的维修记录在设备科，换模记录在班组，产品批次在 ERP，三份数据各自完整，就是连不起来。客户投诉时，要人工去对时间、对机台、对模具编号，快的半天，慢的两三天。
- 同一缺陷可能来自模具磨损、参数漂移或原料批次，没有关联数据就只能猜；
- 模具维修靠老师傅判断，修完没有效果回填，同类问题反复出现；
- 客户要求 8D 报告时，证据链拼不出来，回复质量低。
02 / 方案
先连数据，再做归因
台账数字化
模具编号、腔数、材质、投产日期、累计模次、维修历史全部结构化。这一步最枯燥，但跳过就什么都做不了。
三条链绑定
把"模具 — 机台 — 产品批次"按时间轴绑定，换模记录成为连接点。
缺陷关联分析
把历史投诉与缺陷类型、模具编号、模次区间关联，识别高发组合。
追溯查询
输入批次号或投诉单号，一次查出相关模具状态、维修记录与同模具的其他批次。
追溯能力顺带解决了 8D 报告难写的问题：客户投诉时，系统能一次性导出相关批次、模具状态、维修记录与同模具的历史缺陷，报告的证据链从"人工拼凑"变成"直接导出"。
03 / 结果
结果与口径
| 指标 | 变化 | 口径 | 前提条件 |
|---|---|---|---|
| 客户投诉 | 下降 60% | 按投诉单数量计，对比项目前一年同期 | 模具台账完整、批次可追溯 |
| 追溯耗时 | 从小时级到分钟级 | 从接到投诉到定位到模具与批次 | 三份数据已打通 |
投诉下降不是"查得快"带来的，而是同模具的同类问题被提前发现并处理——追溯能力反过来成了预防手段。
04 / 边界
做之前要确认的事
- 模具台账是否完整。如果连模具编号都不统一，先做编码规范，否则关联不上。
- 换模记录是否可获取。纸质的可以补录，但要评估补录工作量。
- 批次粒度是否够细。如果只能追到"某天某机台"，追溯精度有限。
FAQ
常见问题
我们台账还是纸质的，能做吗？
能，但要先做一轮补录，通常需要 2-3 周。建议先补最近 6 个月——更早的数据对追溯价值有限，补录成本却不低。
和 ERP 的质量模块有什么区别？
ERP 质量模块通常只记结果（合格/不合格），不记"当时模具处于什么状态"。我们补的正是模具维度的过程数据，两者是互补关系。
投诉下降 60% 主要靠什么？
主要靠两件事：一是同模具的重复问题被提前识别并处理，二是客户投诉的响应质量提升、同类问题不再重复发生。工具本身不解决质量问题，它让问题更早被看见。
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